1 生产工艺液化尾氯经缓冲罐及稳压阀稳定压力在0.11 MPa，洗涤后的氢气经缓冲罐和气液分离器，经流量计在线检测及自动调节阀控制进入合成炉进行燃烧反应，合成氯化氢。氢气与氯气流量分别自动检测,并在线显示比例，自动（人工）跟踪调节，确保氯氢配比1∶(1.3~1.5)。合成的氯化氢气体在炉体中经冷却、吸收后生成合格盐酸；尾气进入碱洗塔被碱液循环吸收后，达标排放。
吸收剂为纯水，吸收氯化氢产出31.0%和36%的盐酸。
合成炉开车采用引风机抽真空、自动点火工艺，盐酸合成炉设置了联锁保护程序及DCS远程紧急停车程序，保障装置安全运行。
2 原装置存在的问题自动化改造前盐酸合成炉开停车及生产运行期间存在的问题如下。
2.1 出酸浓度波动大
合成炉自投用以来生产能力可达到最大负荷，但是在开停车以及升降负荷过程中，由于操作较频繁，关注参数较多，盐酸合成炉出酸浓度波动大，易导致产品质量不合格。影响盐酸浓度的因素有吸收水流量、温度变化、氯气（氢气）流量和浓度等。造成盐酸浓度波动的主要原因是：①手动调节吸收水量，人工凭经验调节，稳定性差;②升降负荷时，须与氯气、氢气流量的调节人员配合操作，调节难度大;③由于吸收水在尾气吸收塔中吸收氯化氢气体后形成稀酸，再进入炉体吸收段进行吸收，最终形成合格盐酸，调节吸收水时，盐酸浓度变化存在滞后性，需要操作人员具有预判性，难度较大。
2.2 氯氢配比控制不当易导致过氢或过氯万华宁波氯碱盐酸合成炉工艺要求氯氢配比控制在1∶(1.3~1.5)。配比控制过高，易导致氢气过量放空，造成浪费；配比控制过低，易导致过氯，造成产品不合格。在升降负荷期间及氯氢总管流量发生变化时，极易导致配比失调。
2.3 开停车操作量大
开停车过程须控制氯气、氢气、吸收水流量，且进行正负压放空切换等操作。在智能化改造前，合成炉停车后，须进行以下操作：立即将合成炉成品排出切换至不合格品盐酸槽，对尾气放空进行切换，启动引风机抽真空，调节吸收水量，还要对管线冲洗15 min后再关闭。操作项目多，操作步骤容易遗忘，若未及时进行这一系列操作，则有可能导致不合格酸污染成品酸（曾出现过类似质量事故），或者不合格酸产量过大等工艺损失，甚至合成炉内进入空气（合成炉未及时抽真空），与氢气形成混合型爆炸气体，存在安全隐患。